一、铝产品加工企业7S改善背景
某铝产品加工企业,离“7S”的目标还有很大的距离。存在(1)物品不按规定,随意摆放;(2)在规定位置摆放的物品摆放不整齐;(3)淘汰设备未及时清除 的现象。物品的随意摆放、摆放不整齐,使得需要使用这些物品的时候,不能迅速找到,造成了等待与动作的浪费,淘汰设备未及时清除,在现场占用生产作业空间,使得作业空间更加狭小,对生产产生不利的影响。
这些现场物品排放混乱的现象,很大程度地制约了挤压修模间的修模效率,从而影响挤压车间的生产效率。挤压修模间一直在进行着“7S”的管理,需要改变这现场物品混乱的现象,任重而道远。
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二、7S现场改善
1、责任区域划分
责任区域图
2、7S标准
7S整理标准卡
修模作业区定制标准
办公用品定制标准
办公用品定制标准3
修模操作区定制标准
工具定制标准
喷剂定位标准
工具放置标准
安全帽放置标准
备件放置标准
周转车定位标准
耗材放置标准
待试模具放置标准
通道线标准
入库模具放置标准
3、7S检查与考核
员工休息区物品放置标准
三、7S改善前后展示
配件放置的改善
修磨作业台的改善
修磨组装台的改善
工具架的改善
试模区的改善
四、7S改善成果
该铝铝加工企业在推广实行“5S”—整理、整顿、清扫、清洁、素养管理,并取得了明显的成就,在公司的生产效率提高方面起了很大的作用。挤压车间修模间是挤压车间的核心部门,修模间的管理效率很大程度影响挤压车间的生产效率,而挤压车间是公司的三大引擎之一。修模间的管理效率的提升,能够极大地提高公司的经济效益。
挤压车间修模间的现场管理仍有很大的提升空间,按照目前的现状分析,很多地方连“5S”的标准度没有达到,急需得到整治改善。进行“7S”的管理,能给挤压车间修模间明确的改善目标,并提供充足的改善动力。
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