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冶炼厂7S现场改善管理

发布日期:2019-11-25 13:26 浏览次数:

    一、冶炼厂7S现场改善背景

    某冶炼厂的综合回收车间采用火法冶炼对原料进行预处理,现场粉尘大,清扫困难;物料种类多,转运频繁,易污染;加上新车间因赶工期投料生产,现场区域划分不清,废旧物资堆放凌乱,导致该区域现场管理难度最大。

    √ 工厂要求通过7S精准现场管理不仅能消除安全隐患、节约成本和时间;

    √ 为员工提供清洁、安全的工作场所,提高员工的素养,培养和吸引一流人才,缔造一流的企业。

冶炼厂7S现场改善案例
  7S宣贯会


    二、7S改善

    1、制定必需品清单

    对现场物资进行分类,定义“要”与“不要”,区分六大必需品和九大非必需品,并对烘焙工序制定了一楼43项,二、三、四楼22项,共计65项的必需品清单。对照此清单进行整理,使原杂乱拥挤的现场,变得井然有序。

7S现场改善必需品清单
    必需品清单1

7S现场改善必需品清单
    必需品清单2


    2、三定管理

    制定了现场责任区域定置图,分烘焙一、二、三、四楼,每一楼层确定相应的责任人。

 矿粉现场定制摆放
    矿粉现场定制摆放

7S 标准卡
    标准卡

油类放置规范和标识卡统一
    油类放置规范和标识卡统一

化验台标准卡
    化验台标准卡


    3、定期清扫

    因人员精简、厂房跨度大,特制定了现场卫生责任分区管理制度,由大班组分班、分季度、分区进行清扫。自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工。清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。

7S清扫前后对比
    清扫前后对比

制定岗位清扫标准
    制定岗位清扫标准


    三、7S改善前后展示

7S工具房改善
    工具房改善


    劳保用品改善

劳保用品改善

更衣室改善
    更衣室改善


    四、7S推进亮点展示

    1、办公室物品定位

更衣室7S改善
    控制室办公用品定位

资料摆放的改善
    资料摆放的改善


    2、管道、介质流向

管道介质流向
    管理介质、流向标识


    3、7S检查机制

7S改善班组自查
    班组级自查

7S改善车间自查
    车间级检查


    五、7S改善成果

    综合回收车间通过现场管理初步达到:

    ◆ 岗位人员素养逐步提升

    ◆ 减少有价金属机械损失,提高金属回收率

    ◆ 提高生产材料和设备的利用率,进而提高效益

    ◆ 减少人员无效作业,提高了效率

    ◆ 保证安全生产,安全事故为零

    ◆ 初步形成车间现场管理手册

    现场改善效果图

现场7S改善效果图

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